隨著現(xiàn)代噴涂工藝的不斷發(fā)展和完善，對噴涂機技術(shù)的改革也時刻進行著，而今自動化工業(yè)生產(chǎn)的要求逐漸提高，安全生產(chǎn)、環(huán)保生產(chǎn)等原則的不斷貫徹，噴涂機器人的出現(xiàn)就成為了必然，而這種高科技的噴涂設備也能很好的迎合各種工件的這些要求。

  涂裝材料、涂裝工藝、涂裝設備、涂裝管理是汽車涂裝的四大要素，相互之間相輔相成，促進了涂裝工藝和技術(shù)的進步與發(fā)展。21世紀被稱為面向環(huán)境的新世紀，環(huán)境保護倍受全球關(guān)注，并已成為人類最迫切研究的課題。汽車及其零部件的涂裝是汽車制造過程中能耗最高且產(chǎn)生三廢最多的環(huán)節(jié)之一。因此，減少涂裝公害、降低涂裝成本、提高涂裝質(zhì)量一直是涂裝技術(shù)發(fā)展的主題。

  新涂裝材料的應用

  新涂裝材料的應用是涂裝技術(shù)進步的先導，在不斷滿足涂層性能要求的前提下，始終以應用可減少公害、降低涂裝成本的材料為主要發(fā)展目標。

  由生物可降解性活性劑配制的脫脂劑、無鎳磷化液、無亞硝酸鹽磷化液、無鉻鈍化劑、低溫脫脂劑(處理溫度43℃)、性能與常規(guī)相同的低溫(35℃)少渣(比常規(guī)低10%～30%)磷化液、無鉛無錫陰極電泳涂料及低溫固化(160℃10min)、低加熱減量(4%以下)、低VOC揮發(fā)量(0.4%～0.8%)型陰極電泳涂料在歐美及日本已經(jīng)推廣應用多年。在北美和歐洲，可替代傳統(tǒng)中涂的二次電泳涂料已經(jīng)開始應用。

  在歐洲，有些汽車公司已經(jīng)在近幾年新建涂裝線上全部采用水性涂料，VOC排放量已低于法規(guī)要求的35g/m2(德國TA-Luft，1995年)。從20世紀90年代開始，所有新建涂裝線底漆全部采用了電泳底漆或粉末涂料，中涂采用水性涂料或高固體分材料，面漆采用水性底色加高固體分清漆。目前，粉末清漆已經(jīng)開始應用于轎車的車身涂裝。繼粉末罩光漆工業(yè)化應用后，粉末金屬底色也已經(jīng)商業(yè)化。在北美，粉末中涂已經(jīng)工業(yè)化應用多年，同時水性面漆底色近幾年普及得非?？?，高固體分中涂和面漆應用也相當普遍。歐美的紫外光(UV)固化涂料在汽車涂裝中的應用技術(shù)已經(jīng)接近成熟。日本也在積極開發(fā)和推廣水性涂料、高固體分及超高固體分罩光漆。

  底盤類零件的涂裝

  在發(fā)達國家，底盤類零件涂裝普遍采用磷化、陰極電泳或粉末噴涂工藝，大總成一般是零件先進行電泳或粉末噴涂，然后裝配，根據(jù)需要再對總成噴涂低溫或室溫固化面漆。由于陰極電泳和粉末涂層具有良好的機械性能，有些零件的機械加工可以在涂裝后進行，這樣可以避免零件在涂裝前因加工時間長而銹蝕。車架、底盤類零件毛胚多是熱軋板和鑄件，成形前或涂裝前多采用噴丸或噴砂處理，酸洗處理已經(jīng)逐漸被淘汰。

  目前，我國的零部件涂裝生產(chǎn)規(guī)模普遍較小，總體上相對落后。轎車及其他小型乘用車相對較好，載貨車、客車、農(nóng)用運輸車的涂裝工藝和使用的涂料水平都不高。

  新型涂裝運輸機

  國內(nèi)目前車身涂裝線前處理和電泳采用的典型運輸機有推桿懸鏈、擺桿鏈和程控葫蘆。它們各有優(yōu)缺點，共同的缺點是都不能解決車身內(nèi)部諸多空腔結(jié)構(gòu)體內(nèi)的有效排氣問題，尤其是車頂蓋內(nèi)的氣袋問題。這些部位不能得到磷化和電泳處理。新型的多功能穿梭機(Vario-Shuttle)和滾浸運輸機(RoDip)誕生后，不僅解決了這些問題，而且繼承了前述的運輸機的所有優(yōu)點。

  多功能穿梭機還具備在一條生產(chǎn)線上實現(xiàn)多品種不同工藝的功能，完全符合自動化柔性涂裝生產(chǎn)的要求。這兩種運輸機在國內(nèi)新建車身涂裝線上已經(jīng)開始應用。

  其他涂裝設備結(jié)構(gòu)和功能的改進

  在歐洲，涂裝設備的結(jié)構(gòu)材料以不銹鋼為主，設備的電氣線路均設計在設備結(jié)構(gòu)中，取消了電氣管路，設備的模塊化設計和車間的立體分區(qū)布置，最大限度地保證涂裝的高清潔度要求和安全防火要求。無外部風管及內(nèi)部輻射強化對流的新一代烘干室，大幅度提高了熱效率和烘干溫度的均勻性。隨著機器人技術(shù)的進步，車身自動涂裝機逐漸被多自由度的噴涂機器人取代，噴涂和密封大量采用機器人自動操作，比涂裝機更適應柔性化生產(chǎn)。機械化傳動鏈條普遍采用非金屬材料，大幅度降低傳動噪音。

  涂裝管理

  涂裝管理包括涂裝材料的訂貨、材料質(zhì)量控制和施工過程的控制等方面。由于汽車涂裝使用的材料品種繁多、在儲運過程中易變質(zhì)、工藝流程長、需要控制的參數(shù)多等原因，在汽車生產(chǎn)管理中其復雜程度最高。在汽車工業(yè)發(fā)達國家，汽車涂裝材料的發(fā)展促進了汽車涂裝技術(shù)的進步，為了降低涂裝成本，供貨方式也從單一的材料供貨過渡為系統(tǒng)供貨。系統(tǒng)供貨方式始于20世紀90年代初，目前在歐美已經(jīng)基本普及。世界各大汽車制造企業(yè)歷來對涂裝管理極為重視，由涂料廠商直接負責涂裝生產(chǎn)的技術(shù)管理，使汽車生產(chǎn)廠的涂裝管理大大簡化，涂裝一次合格率提高，生產(chǎn)成本降低。目前，這種管理方式在國內(nèi)各汽車公司仍處于嘗試階段。

  近幾年，部分有實力的涂裝材料公司和涂裝設備公司又推出了BOT服務模式，即汽車公司的涂裝車間由涂裝材料公司或涂裝設備公司投資建設，并負責生產(chǎn)管理，根據(jù)汽車公司的整車生產(chǎn)計劃進行涂裝生產(chǎn)，供給汽車公司的是合格的涂膜。汽車公司只需制定技術(shù)標準的和驗收監(jiān)督涂裝產(chǎn)品質(zhì)量。這將成為涂裝管理的一大發(fā)展趨勢。

  我國汽車涂裝技術(shù)與國際水平的差距在不斷縮小，但發(fā)展仍不均衡，就涂裝質(zhì)量的保證而言，幾大轎車生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)達到國際水平，但綜合比較仍有10年左右的差距，主要體現(xiàn)在清潔生產(chǎn)技術(shù)方面；就汽車涂裝生產(chǎn)關(guān)鍵裝備技術(shù)而言，我國可能在今后相當長的時間內(nèi)主要依賴進口。預計我國在未來10～15年內(nèi)，汽車涂裝水平將全面與國際接軌，加快節(jié)省資源和環(huán)保技術(shù)的應用。